• 核心作用：作为动力传递的 “桥梁”，钻杆需同时承受扭转、拉伸、压缩等复合载荷，其性能直接影响钻探效率、作业安全和施工成本。

• 材质与工艺：杆体多采用高强度合金结构钢（如 42CrMo、35CrMo、27SiMn 等），经锻造、轧制、热处理（调质处理为主）等工艺制成，以保证足够的强度、韧性和耐磨性；接头则通过摩擦焊接或闪光焊接与杆体连接，表面常进行镀铬、氮化等处理，增强抗腐蚀和抗磨损能力。

• 规格适配：根据矿山作业需求，直径常见规格：64mm、76mm、89mm、102mm，有效长度1500-3000mm，可通过接头拼接满足不同钻孔深度要求。

矿山通用钻杆的特点

一、高强度与高韧性并存

• 强度方面：通过材质选择和热处理工艺，钻杆杆体抗拉强度可达 800-1200MPa，能承受钻机传递的巨大扭矩和轴向压力，避免在钻进硬岩或复杂地层时发生断裂。

• 韧性方面：具备良好的冲击韧性（冲击功≥30J），可缓解钻进过程中的冲击载荷（如遇到岩性突变、卡钻瞬间的冲击力），减少脆性断裂风险。

• 举例：在硬岩矿山爆破孔钻进中，钻杆需同时承受钻机的旋转扭矩（可达 1000N・m 以上）和推进压力（数十吨），高强度与韧性的平衡是保证连续作业的关键。

二、耐磨性与抗腐蚀性优异

• 耐磨性：杆体表面通过淬火、喷焊等工艺提高硬度（表面硬度≥HRC35），减少与孔壁岩石的摩擦磨损；接头螺纹采用特殊牙型设计（如梯形螺纹、V 型螺纹），并涂抹耐磨螺纹脂，降低连接部位的磨损。

• 抗腐蚀性：针对煤矿瓦斯抽采等涉及水、泥浆或酸性介质的作业，部分钻杆会进行防腐处理（如镀锌、涂覆防腐涂层），防止锈蚀导致强度下降。

三、通用性与适配性强

• 接口标准化：接头螺纹多采用国际或行业通用标准（如 API 标准、MT/T 行业标准），可与不同品牌的钻机、钻头兼容，减少因设备型号差异导致的适配问题。

• 多场景适用：同一规格钻杆可用于地质勘探、爆破钻孔、注浆加固等多种作业，无需频繁更换不同类型钻杆，提高设备利用率。

四、结构设计合理

• 杆体与接头一体化：采用摩擦焊接技术使杆体与接头形成整体，焊缝强度高于杆体本身，避免焊接部位成为薄弱点。

• 排渣通道畅通：杆体内部为中空结构，孔径与钻探介质流量匹配，确保岩粉、泥浆等顺利排出，减少因堵塞导致的额外阻力。

五、可维护性良好

• 易检查：结构简单，便于日常检查（如观察杆体弯曲度、螺纹磨损情况）。

• 易修复：接头螺纹轻微磨损时可通过重新攻丝修复，降低更换成本；部分钻杆支持更换接头，延长杆体使用寿命。